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Ciclos Combinados

Reliability Centered Maintenance (RCM).

RCM (Reliability Centred Maintenance), mantenimiento Centrado en la Fiabilidad es una técnica dedicada al análisis sistemático, objetivo y documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación industrial, muy útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento preventivo. Esta técnica dio sus primeros pasos en el sector aeronáutico, y conforme se fue viendo su utilidad fue saltando a otros sectores como el industrial.

El sistema  RCM se desarrolla entorno al mantenimiento prioritario de los componentes considerados como críticos para el correcto funcionamiento de la instalación, dejando el resto de componentes de lado hasta que fallen, en el caso de un ciclo combinado los componentes críticos serían todos los relacionados con el funcionamiento de la planta como son:

- Turbina de gas.

- Turbina de vapor.

- Generador.

- Refrigeración.

- Planta de tratamiento de agua.

- Alta tensión.

- Estación de gas.

- Caldera y ciclo de agua-vapor.

- Sistemas contra incendios.

- Edificios y obra civil.

Aunque son los anteriores sistemas más importantes por sus funciones, no debemos olvidar sus pequeñas partes ya que la simple rotura de un tornillo o una tubería puede pararnos la instalación o causarnos una gran avería, por lo que es muy difícil seleccionar un sistema crítico, así que al dividirlos por grupos nos será más fácil realizar el RCM, ya que podremos ir estudiando parte por parte detalladamente y no el global de la instalación, que resultaría más laborioso, lento y costoso, lo que acarrea que muchas veces se deje el estudio del RCM a medias.
   
Para realizar un RCM se deben seguir los siguientes pasos:
 
-     Planteamiento del análisis: debemos definir los objetivos que se buscan con dicho análisis, ya que su definición condicionará el alcance del estudio. Se seleccionarán los sistemas objeto de evaluación y se establecerá el cronograma del proyecto, identificándose los recursos necesarios. Es muy importante elaborar un procedimiento técnico para guiarnos en el desarrollo de nuestro proyecto.

-      Análisis de criticidad: con el análisis de criticidad lo que conseguimos es identificar los componentes, por ejemplo: turbina de gas, turbina de vapor, generador, etc. Para determinar su criticidad deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado, mientras que la severidad mide la gravedad del impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación, también podemos ayudarnos para el análisis de la criticidad del histórico de averías de nuestra central, ya que el estarán recogidos todos los fallos que se han dado a lo largo de su operación, con lo que nos resultará fácil ver cuales han sido los que más se han repetido, en caso de que nuestra central no disponga de un archivo o base de datos del histórico de averías, también podemos ver los partes de trabajo y averías,  las facturas de repuestos y los diarios de incidencias, además de hablar con el personal encargado del mantenimiento y operación de la central que son los que mejor se conocen la planta.

-        Selección de tareas de mantenimiento: en el RCM se da prioridad a la aplicación de técnicas de mantenimiento predictivo frente a tareas sistemáticas que impliquen la indisponibilidad del equipo, ya que aquéllas presentan en general un carácter menos agresivo y mayor eficacia. Además se facilita la implantación de procesos eficientes de búsqueda de fallos cuando estos no son evidentes para los operadores en explotación normal, contemplando la opción de no dar ningún tipo de mantenimiento preventivo a determinados equipos catalogados como no críticos para la funcionalidad, dando como resultado un conjunto de tareas de mantenimiento recomendado para cada equipo, se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución, por lo que para ayudar pueden elaborarse plantillas en las que se recojan los datos sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos, con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea, en función de la criticidad del equipo, su frecuencia de uso o las condiciones ambientales de su entorno operativo, entre otros temas.

Implantación de recomendaciones y seguimiento de resultados: una  vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes  componentes analizados, se establecerán las recomendaciones finales del estudio RCM y se llevará a cabo su implantación. Lo primero que debemos hacer es comparar las tareas de mantenimiento vigentes con las recomendaciones desprendidas del análisis RCM, su resultado será el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente del sistema, por lo que a partir de las recomendaciones  se deberá elaborar un nuevo programa de mantenimiento. En algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y realizar adaptaciones de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema, por lo que se deberá entrenar al personal de mantenimiento en las nuevas funciones a realizar. El seguimiento y análisis de los resultados que se van obteniendo en la instalación con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son de gran importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá, por una parte, la definición de unos parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos.

Es conveniente revisar cada un cierto tiempo el RCM debido a que pueden aparecer nuevas técnicas de mantenimiento, añadir nuevos sistemas que pudieron no ser analizados con anterioridad, y  para evitar en la medida de lo posible que se quede obsoleto.

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